نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر (TPM)

نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر (TPM)

مدرس: مهدی بصیرزاده

چکیده:

TPM مخفف عبارت Total Productive Maintenance به معنی نت بهره ور فراگیر است. TPM یک چارچوب فکری منحصر به فرد است که می توان بر پایه آن، نظام جامع نت را در یک سازمان بنا نهاد.

نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر , یکی از انواع روش های اصلی و مادر در بحث نگهداری و تعمیرات است . این روش تقسیم کار عملیاتی را در بین دپارتمانها الگو قرار میدهد و از تمرکز عملیاتها در یک بخش جلوگیری مینماید.

شروع TPM از دهه 70 میلادی در صنایع خودرو سازی ژاپن بوده و معرفی آن به سایر دنیا از سال 1988 و با انتشار اولین کتاب لاتین در این زمینه صورت پذیرفت. TPM در واقع نوعی الگو گیری از سیستم TQM بوده و هدف آن رساندن خرابی ها به سطح صفر (zero breakdown) است در حالیکه هدف سیستم TQM رساندن نقص در کالای تولیدی به حد صفر (zero defect) می باشد. استراتژی بنیادین در هر دو سیستم فوق، پیشگیری در مبدأ بجای حل مشکل پس از وقوع است.

در نظام نت بهره ور فراگیر برای ارزیابی فاصله از هدف، معیاری به نام "اثر بخشی کلی تجهیزات" یا "Overall Equipment Effectiveness" تعریف می شود که از آن به OEE یاد می شود.

تاریخچه نگهداری و تعمیرات

میزان افزایش سرمایه گذاری برروی ماشین آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی انها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راه کارهایی منطقی که قادر به بیشینه سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی خویش و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها شود.

از سال ۱۹۳۰ تا کنون میتوان سیر تحولات و تغییرات در نگهداری و تعمیرات را به سه دوره اساسی تقسیم نمود :۱- دوره نخست و BM : سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می‌دهد که گامهای اولیه در پیاده‌سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است . در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین‌آلات مشکلی جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی‌نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی‌گردید . علاوه بر این اکثر ماشین‌آلات و تجهیزات تولیدی از طرح نسبتا ساده‌ای برخوردار بوده و این ویژگی ، کار با آنها را ساده و تعمیرشان را آسان می‌نمود . نتیجه آنکه در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستماتیک احساس نمی‌گردیده و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می‌افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می‌نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی (Breakdown Maintenance) معمول بود .۲- دوره دوم و TPM : همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجارآمیز دستخوش تحول گردید . فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید . می‌توان سال ۱۹۵۰ را سال رونق طراحی و ساخت ماشین‌آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است . با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین‌آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می‌گشت ؛ پس از گذشت چندی روند افزایش خرابیها به گونه‌ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت‌الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود . ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه‌حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود . در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) بعنوان چاره درد و راه‌حلی مناسب در کشور امریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد . نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره‌ای بعنوان موثرترین راه‌حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد . در طول دهه ۱۹۵۰ نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد . در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور(Productive Maintenance) در سال ۱۹۵۴ به صنایع آمریکا معرفی گردید . در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیرمنتظره تجهیزات با بهره‌گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه‌سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می‌توانستند کلیه فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش‌بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه‌ریزی انجام پذیرد . دهه ۱۹۶۰ را می‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع نامید . معرفی نت بی‌نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (۱۹۶۲) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهر‌ه‌ور بسیار موثر بوده است . معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) در دهه ۱۹۷۰ از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید . سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می‌گردد . ۳- دوره سوم و RCM : میزان افزایش سرمایه‌گذاری بر روی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد . افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید . دست‌آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از : ۳-۱- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات (Reliability Centered Maintenance) و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت‌سنجی و ... ۳-۲- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین‌آلات .۳-۳- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .۳-۴- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری .۳-۵- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر . ۳-۶- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود ؛ RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می‌نماید .

 اصطلاحات و تعاریف مرتبط با سیستمهای نت به زبان ساده

1. نت: مخفف کلمات نگهداری و تعمیرات می باشد و به مجموعه برنامه ها و اقدامات به منظور نگهداشتن تجهیزات در سطح قابل قبول از نظر عملیاتی (نگهداری) و یا باز گرداندن تجهیزات معیوب به چرخه استفاده و بهره برداری (تعمیرات) اطلاق می شود و نتیجه مورد انتظار از این اقدامات ایجاد آمادگی، حفظ قابلیت عملیات، تداوم و استمرار عملیاتی و تجهیزات برای شرایط تعریف شده خواهد بود.به طورکلی اهداف سیستم نت در یک واحد عبارتند از: پاسخگویی کارا، موثر و سریع در هنگام نیاز به فعالیت های پیشگیرانه و اصلاحی به منظور حفظ آن واحد در یک سطح استاندارد و قابل قبول می باشد.

2. انواع نت: امروزه با پیشرفت دانش و علم بشری نگاه به نگهداری و تعمیرات نیز متناسب با این پیشرفت در حال تغییر و تحول است که در ذیل به بخشی از آنها اشاره می شود. ادامه مطلب را از سایت مرکز دانش صنعت تاسیسات ایرات دنبال کنید.

 2-1- نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکست  (Breakdown Maintenance)

یا سیستم نگهداری و تعمیرات واکنشی (Reactive Maintenance)
در گام پیشین ، در بیان تاریخچه تحولات نت ، از سیستم‌های گوناگون نت که در دوره‌های زمانی متفاوت مورد استفاده قرار می‌گرفته‌اند سخن گفتیم ؛ در این گام و گامهای آتی به تشریح بیشتر این استراتژیها خواهیم پرداخت .
از نگهداری و تعمیرات واکنشی (Reactive Maintenance)آغاز می‌نماییم :
این استراتژی می‌گوید :(Fix it after it Breaks)
در این روش بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می‌گردد .
در استاندارد TPMاز این روش با عنوان (Breakdown Maintenance) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance) برای این روش مورد استفاده قرار می‌گیرد .
همانگونه که در گام پیشین بیان نمودیم این سیستم در سالهای آغازین تکامل نت مورد استفاده قرار می‌گرفته و بدین سبب با ساختار امروزین ماشین‌آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد :۱- کاهش ایمنی کار با ماشین‌آلات .۲- عدم برنامه‌ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .۳- نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار . ۴- افزایش زمان تعمیرات بعلت مشاهده خرابیهای فرعی .۵- نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .●نهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)
این استراتژی می‌گوید :(Fix it before it breaks)Maintain based upon calendar or running time


نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکست بر این فرضیه بنا شده است. بطوریکه تا قطعه ای شکسته و یا معیوب نشده باشد آنرا تعویض و تعمیر نکنند. در دوران گذشته، پیامدها و آثار اینگونه اعمال به عنوان یک امر اجتناب ناپذیر به شمار می آمد ولی امروزه به دلیل پیچیده شدن اقلام, تنوع بالا و تعداد اقلام و تجهیزات تحت پوشش فعالیتهای نگهداری و تعمیرات, اجرای این رویه برای تمامی اقلام به عنوان یک ضرر با اهمیت به شمار می رود. در این روش اجرای فعالیتهای نگهداری و تعمیرات هنگامی انجام می شود که عملکرد تجهیزات بطور چشمگیری کاهش پیدا کرده و یا شکست و از کارافتادگی واقعی روبرو باشند. در نتیجه تجهیزات با اجرای فعالیتهای نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکست تحت کنترل قرار می گیرند. تجهیزاتی که مستلزم اجرای عملیات تعمیرات سنگین و پر هزینه هستند و یا اینکه تجهیزات حساس (از نظر فنی و استراتژیک) هستند, مجاز به پیروی از مدل نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکست نیستند و در بعضی از موارد عدم رعایت این موضوع می تواند فاجعه ببار بیاورد. هزینه های مضاعف این رویکرد می تواند شامل موارد زیر باشد:

       هزینه های مستقیم اضافی

       هزینه های رسیدگی به تعیین ریشه دلایل خرابی و کار افتادگی

       کارکرد نامناسب و فاقد کیفیت و عدم داشتن استانداردهای لازم و نارضایتی کاربران از کاهش کیفیت کارآیی

       بیکار شدن کاربران

       پرداخت اضافه کاری برای کارکنان تعمیرات و نگهداری و پیمانکاران خارج از سیستم

       هزینه های تسریع در تهیه لوازم یدکی

       تاخیر در اجرای ماموریتهای محوله

 2-2- نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه Preventive Maintenance (PM)

به مجموعه اقداماتی که شامل بازدید, کنترل, سرویس, تنظیم, تعویض و در برخی از موارد تعمیرات جزیی که توسط کاربران تجهیزات و یا تعمیرکاران واحد اجرایی انجام می شود اطلاق شده که اصطلاحا به فعالیتهای مزبور PM گفته می شود. این فعالیتها که بطور تناوبی و بر حسب دوره های تعریف شده انجام می گیرد, سبب تاخیر و کم شدن تعمیرات و شکستهای ناگهانی و بدون برنامه می شوند.

اهم اهداف فعالیتهای PM شامل موارد زیر است:

       پیش بینی عیوب، خرابی ها و شکست تجهیزات

       تعیین عیوب و شکست، قبل از تاثیرگذاری بر تجهیزات

       تعمیر و یا تعویض قطعه پیش از وقوع شکست

● نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارتست از یک روش سیستماتیک برنامه‌ریزی و زمان‌بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین‌آلات .نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .
فعالیتهای نت پیشگیرانه عبارتند از :۱- جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی (روغنکاری و گریسکاری) ۲- کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض‌های دوره‌ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .

 یک روش قانونمند نگهداری و تعمیرات است، که طی آن وضعیت تجهیزات، دائماً به وسیله بازرسی‌های فنی (Technical Inspection) و روانکاری‌های (Lubrication) منظم و دوره‌ای و اقدامات پیشگیرانه، به منظور کاهش احتمال وقوع خرابیهای ناگهانی، تحت نظارت قرار گرفته و بدین وسیله، ضرورت انجام تعمیرات جزئی و یا کلی تعیین می‌گردد، تا از توقفات اضطراری و برنامه‌ریزی نشده یا هر نوع خرابی دیگری پیشگیری شود.

در این سیستم اصل بر آماده بکار نگهداشتن تجهیزات و دستگاهها میباشد. در قدم اول، هدف از نگهداری اصولی و برنامه‌ریزی ‌شده تجهیزات و ماشین‌آلات، به صفر رساندن تعمیرات اضطراری (Emergency Maintenance) و توقفات ناگهانی (Break Down) و افزایش قابلیت پیش‌بینی تعمیراتهای دوره‌ای و برنامه‌ریزی شده (Planning Maintenance) و تعمیرات اساسی (Overhaul) میباشد، بطوریکه تقریبا بیش از 60% از تعمیراتهای برنامه‌ریزی شده را میتوان در حین انجام فعالیتهای نگهداری از قبیل بازرسی فنی و روانکاری مشخص نمود.

تعدادی از قابلیت‌های یک سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) بشرح ذیل میباشند:

سیستم کدینگ جامع.

شناسنامه عمومی تجهیزات و تاسیسات.

شناسنامه قطعات یدکی.

برنامه‌های بازرسی فنی (Technical Inspection).

برنامه‌های روانکاری (Lubrication).

عیب یابی و رفع عیب (Trouble Shooting).

تعمیر برنامه‌ریزی شده، تعویض قطعه (Planning Maintenance - Replace Part).

تعمیر اضطراری (Emergency Maintenance).

تعمیرات اساسی (Overhaul).

آنالیز توقفات (Stop Analysis).

آنالیز انرژی مصرفی (Energy Analysis).

شاخص‌ (Index).

 

 

 

آموزشهای ابتدایی در PM

اغلب  افراد به طور باطنی نوعی ´´مقاومت در مقابل تغییر´´ را از خود نشان می دهند. این عامل، حتی درمواردی که اعمال تغییرات نتایج رضایت بخشی را به بارخواهد آورد نیز  در افراد مشاهده می شود. PM بهره وری را افزایش داده کیفیت محصولات راارتقاء بخشیده، هزینه ها را کاهش داده، سودمندی صنعت را بهبود داده و شرایط مطلوبی را در محیط کار ایجاد می نماید. علیرغم این واقعیتها، هنوز بعضی از مدپران مفید بودن اعمال PM را در صنعت خود مورد سؤال قرار می دهند    در حالی که نتایج قابل  ملاحظه ستقرار این نظام را در سایرکارخانجات مشاهده  نموده اند. بعضی از شرکتها هنوز شیوه نگهداری و تعمیرات معمول در آمریکا را،که در آن کارگران تولیدی تنها به امر تولید پرداخته وکارکران بخش نت مسئولیت مرکونه عمل نگهداری و تعمیرات را به عهده دارند، ترجیح می دهند. در بعضی دیگر از شرکتها   مدپران از بار اضافی که در نظام PM بر دوش کارگران خط تولیدگذارده می شود نگران بود  و کارکنان بخشی نت نیز نسبت به تو انمندی کارگران تولیدی در اجراء عملیات نت نگرانی دارند.

حذف چنین مقا ومتهایی مستلزم آموزشهای اولیه درکلیه سطوح سازمان می باشد. در ژاپن دوره های آموزشی دو روزه در سطح مدپران بخشها و نواحی کافی ورضایت بخشی بوده است و برای آموزش کارمندان و مهندسین دوره های آموزشی سه روزه  به خوبی پاسخگو بوده اند.کارگران سطح کارگاه ، معمولأ با استفاده از پروژکتور و اسلایدهای مناسب که درکلاسهای آموزشی نشان داده می شود و با بهره گیری از آموزشها یی که توسط سرپرستان به آنها داده  می شود، دوره های آموزشهای اولیه را می گذرانند.

 به حداکثر رسانیدن اثر بخشی تجهیزات

هدف از مجموعه فعا لیتهای بهسازی و توسعه در صنعت بالا بردن بهره وری از طریق کاهش ورودیها (داده ها) و افزایش (خر وجیها )ستاد ه ها است. خر وجیهای یک کارخانه تنها وابسته به افزایش بهر ه وری وکمیت تولید شده نیستند بلکه کیفیت برتر، هزینه های کمتر، تحویل به موقع کالا به مشتریان بهبود ایمنی صنعتی و بهبود بهداشت صنعتی، وجود روحیه خوب و انگیز ه کارکارکنان و شرایط مطلوب محیط کار همگی تعیین کنند ه میزان و ارزش خر وجیهای یک صنعت می باشند.
 PM به امر پیشبرد اثر بخشی تجهیزات و بیشینه سازی خر وجیهای آنها  توجه دارد. PM  سعی در حفظ تجهیزات در شرایط مطلوب دارد تا بدینو سیله از خرا بیهای اضطراری 0 ضایعات کاهش سرعت و ضایعات کیفیت در فرآیند تولید جلو گیری به عمل آید. راندمادهان کلی صنعت   شامل راندمان (بازده)  اقتصادی   با به حداقل رسانیدن هزینه های مربوط به نگهداری و حفظ شرایط فنی مطلوب در تجهیزات   در دوران طول عمرآنها   به دست می آید. به عبارت دیکر  لازم است جهت دستیابی به بازد ه  مطلوب اقتصادی    هزینه های تجهیزات را درکل دوران طول عمر LCC   (Life Cycle Cost) به حداقل رسانید.

افزایش و بهبود اثر بخشی تجهیزات وکاهش هزینه های آنها درکل دوران طول عمر از طریق حذف شش ضایعه بزرک درسطح شرکت به دست خواهد آمد:

رکود

ا -  توقف ماشین به علت خرا بیهای اضطراری

2 - تنظیم و آماده سازی ماشینها برای شروع عمل تولید (برای مثال تعویض قالب در ماشینهای ریخته گری تزریقی و غیره)

ضا یعات ناشی ازکاهشی سرعت

3 - بیکا ریها و توقفهای کوتاه مدت (اشکا لات در عملکرد سنسورها  گیرکردن مواد و قطعات در مسیر عبور و غیره)

4-کاهش سرعت (به دلیل اختلاف بین سرعتهای اسمی و سرعتهای عملی)

معایب
5- معایب و اشکا لات در فرآیند تولید و دوباره کاریها (ضایعات درکیفیت محصول که کار دوباره را روی محصول ایجاب می نماید.)

6- افت تولید درفاصله زمانی بین آغاز راه اندازی ماشین ورسیدن حرکات به حد تعادل و پایداری .

  

2-3- نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (مراقبت وضعیت) (Predictive Maintenance )  

با پیشرفت علم و دانش بشری, بجای تعویض, تنظیم و ... در یک موعد مقرر با کمک علومی همانند مکانیک, شیمی, فیزیک, ... و با تحت نظر داشتن رفتار قسمتهای متحرک از نظر ارتعاش و بخشهای مکانیکی که در درون روانکارها قرار دارند و تجزیه مواد موجود در روانکارها می توانند وضعیت رفتاری آتی تجهیزات را تا مقدار قابل قبولی پیش بینی کنند و بر مبنای آن اقدامات بعدی را انجام دهند. اصطلاحا به مجموعه این اقدامات و فعالیتها مراقبت وضعیت (Condition Monitoring) می گویند. اجرای صحیح این رویکرد هزینه های اضافی فعالیتهای PM را به شدت کاهش می دهد و باعث می شود که بتوان تا حد قابل قبولی وضعیت فعلی و آینده تجهیزات را پیش بینی نمود و با توجه به این موضوع و صرف منابع می توان قابلیت اطمینان تجهیزات را به میزان قابل توجه ای بالا برد.

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه(Predictive Maintenance) Maintain based upon known condition
نت پیشگویانه به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین (اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء) در حین بهره‌برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن ، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می‌گردد .
نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .
فعالیتهای نت پیشگویانه(PdM) عبارتند از :۱- بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی (همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء)۲- اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش‌سنج ، حرارت‌سنج ، آنالایزر روغن . در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می‌نماید . تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیتهای نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود . در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی‌گیرد و برهمین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیتهای نت اطلاق می‌گردد .۳- بازرسی و اندازه‌گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه‌ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است . فیلترهای هوا مجهز به سنسور هایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده‌اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و ... .

2-4- نگهداری و تعمیرات اضطراری (Emergency Maintenance (EM

فعالیتهایی هستند که در مواقع از کار افتادن تجهیزات و شکست انجام می دهند و به شکل اضطراری باید اینگونه فعالیتها را انجام داد زیرا که امکان سرایت خرابی به سایر مجموعه های تجهیزات وجود دارد و یا اینکه تجهیزات بطور کلی از کار افتاده و در سازمان بکار گیرنده آن, دستگاه ضرورت حیاتی دارد و عدم کارکرد آن باعث زیانهای مادی و جانی فراوان می شود.
2-5- نگهداری و تعمیرات اصلاحی (Corrective Maintenance (CM)

فعالیتهایی هستند که به منظور حفظ تجهیزات در سطح استاندارد به هنگام بروز شکست و یا پدید آمدن عیوب انجام می شود. این فعالیتها می توانند به منظور اصلاح و یا بهبود وضعیت تجهیزات بکار برده شوند.

در این شاخه نت امکان برنامه ریزی جهت تخصیص بهینه منابع و از بین بردن عیوب وجود دارد و می توان از انبار نمودن بیهوده ابزارآلات, تجهیزات, قطعات یدکی و مواد مصرفی جلوگیری نمود و با حداقل نیروی انسانی خدمات لازم را ارائه نمود. تفاوت نت اصلاحی با نت اضطراری در حساس بودن و یا غیرحساس بودن نوع فعالیتهای نگهداری و تعمیرات تجهیزات می باشد. این جمله بدین معنا است که در اجرای فعالیتهای نت اضطراری نمی توان هیچگونه تاخیری را متصور بود, ولی فعالیتهای نت اصلاحی را می توان در برنامه های سیستم نت وارد نمود و آن را در زمان مقرر انجام داد.

2-6- نگهداری و تعمیرات موثر (Proactive Maintenance)
این استراتژی می‌گوید :(Don’t just fix it, improve it)Eliminate defects from all sources; Maximize equipment uptime
نت موثر به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که با هدف بهبود وضعیت کارکرد ماشین‌آلات ، کاهش میزان نیاز آنها به اجرای نت و حذف کامل علل وقوع خرابیها انجام می‌گیرد .
در استاندارد نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (TPM) که از سوی انجمن مهندسین نت ژاپن تدوین گردیده عبارت (Maintenance Prevention) برای نت موثر استفاده گردیده است .
مهمترین روشهای تحلیلی مورد استفاده در سیستم نگهداری و تعمیرات موثر عبارتند از : RCA : Root Cause Analysis &MFMEA : Machine Failure Mode and Effects Analysis
فعالیتهای نت موثر عبارتند از :۱- انتخاب ماشین‌آلات و تجهیزات و یا تغییر در نحوه استفاده از آنها بر اساس سوابق نت وتجربیات پرسنل نت و تولید .۲- طراحی مجدد اجزاء ماشین با هدف حذف علل وقوع خرابیها .۳- بازنگری در طراحی ، نصب و نحوه بهره‌برداری از تجهیزات .

 2-7- نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع (Total Productive Maintenance (TPM

نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع TPM یک روش خاص در مدیریت نگهداری و تعمیرات است. اجرای این روش موجب خلاقیت و مشارکت تمامی پرسنل و بهبود مستمر در محیط کار می شود و می توان گفت TPM مجموعه فعالیت هایی است که بصورت اصلاح یک سیستم نت از طریق اصلاح ماشین آلات, دستگاهها و تغییر در فرهنگ کارکنان انجام می گیرد.
TPM مبتنی بر اصول زیر می باشد:

       بهره برداری هرچه کاراتر از تجهیزات

       برقراری یک سیستم جامع برای نت که در تمامی عمر مفید تجهیزات ادامه یابد

       درگیر نمودن تمام قسمتهای سازمان در برنامه های سیستم نت

       مشارکت کلیه کارکنان اعم از مدیران طراز اول تا کاربران تجهیزات در سیستم نت

       ایجاد انگیزش از سوی مدیریت از طریق حمایت از تشکیل و اجرای فعالیتها توسط گروههای کوچک کاری

همانگونه که در گامهای پیشین اشاره نمودیم سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی (که در سال ۱۹۵۴ معرفی شد) است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می‌گردد .
از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره‌ور جامع (TPM) ارائه گردید بیش از سی سال می‌گذرد . نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima (از بنیانگذارانTPM ) مشهور بوده و تا سال ۱۹۸۹ نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده نشد .
با تغییر نگرش در سیاستهای کلان TPM ، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور در طول سالهای ۱۹۸۹ تا ۱۹۹۴ توسطT. Suzuki ارائه گردیده که یکی از ویژگیهای مهم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل زیر می‌باشد :۱- افزایش میزان اثربخشی کلی ماشین‌آلات . ۲- اجرای نت خودکنترلی توسط پرسنل خطوط تولید .۳- اجرای نت برنامه‌ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات .۴- برگزاری دوره‌های آموزش تئوری و عملی برای کلیه پرسنل .۵- مدیریت زودهنگام بر روی ماشین‌آلات .۶- استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت .۷- استقرار نت بهر‌ه‌ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت .۸- مدیریت ایمنی و محیط زیست .

2-7- نگهداری و تعمیرات ناب (Lean Maintenance )

نت ناب یک رویکرد نوین و نظام مند به سیستم نگهداری و تعمیرات است, که با تبعیت از اصول ناب به حفظ ارزش ها (Value) و حذف زوائد (Waste) می پردازد و در نهایت بدنبال تحقق رضایتمندی مشتری و کاربران تجهیزات می باشد. این رویکرد پس از رویکرد تولید ناب مطرح گردیده است. نت ناب موجب افزایش در قابلیت اطمینان، دقت، کیفیت، رضایت کاربران و در دسترس بودن تجهیزات و کاهش در زمان انتظار، هزینه های سیستم، عیوب, دوباره کاری، حرکت های اضافی و حمل و نقل اضافی خواهد شد. اقدامات لازم جهت اجرای نت ناب در سازمان عبارتند از:

       استمرار در بهبود کیفیت فعالیتهای نت

       حذف هرگونه زوائد در نت

       برقراری یک سیستم بهبود پیوسته

       کاهش حجم و سطوح نگهداری (انبار نمودن) موجودیها (مواد مصرفی و قطعات یدکی)

       کاهش جدی عیوب و دوباره کاریها

       کاهش زمان اجرای فعالیتهای تعمیراتی (کاهش زمانهای اداری و کارگاهی)

       ایجاد انعطاف پذیری بالای کارگاههای تعمیراتی

       حذف تجهیزات غیرضروری

       انجام کارهای گروهی و بکارگیری افراد چند مهارته

       تبدیل نمودن فعالیتهای جاری و روزمره به فرآیندهای مدون و مصوب (با حداقل نمودن زمان و منابع)

       بکارگیری مدیران تحصیل کرده در رشته های مرتبط با سیستمهای نت

       استاندارد کردن و مصوب نمودن فعالیتهای نت

       کنترل زنجیره تامین سیستم نت (تامین کننده ها و پشتیبانی کننده ها)

       کوچک کردن سازمانها و واگذاری کارهای غیر ضروری به بیرون از سازمان

       مسطح نمودن ساختارهای سازمانی

       برقرار نمودن ارتباط طولانی مدت با پشتیبانی کنندگان از طریق خدمات پس از تعمیر و یا بازسازی و گرفتن بازخور از نحوه نگهداری و تعمیرات تجهیزات

 3. سیستم نت

سیستمی است که با برنامه ریزی و کنترل مدون، مجموعه فعالیتهایی نظیر امور طرح وبرنامه ریزی، تخصیص منابع، تدوین سیاستها و روشهای عملیاتی, جمع آوری اطلاعات بازخور و تحلیل اطلاعات به منظور بهسازی طرحها، برنامه ها و روشهای تدوین شده,  با هدف افزایش کارایی و بالا بردن عمر مفید تجهیزات، اطمینان از آماده بکار بودن کلیه تجهیزات و فراهم آوردن شرایطی که ماموریت سازمان را توام با حفظ ایمنی پرسنل تامین کند، را بعهده دارد.

علل رویکرد به ایجاد و بهره برداری از سیستمهای نت را می توان در موارد زیر متصور شد:

متنوع بودن تجهیزات مورد بهره برداری

       زیاد بودن تعداد تجهیزات تحت پوشش تعمیرگاهها

       حساس بودن (از نظر عملیاتی، سرمایه گذاری و ...)

       بالا بودن هزینه های تعمیرات اتفافی

       بالا بودن هزینه های ناشی از کارافتادگی تجهیزات (مالی و جانی)

 4. فعالیتهای عمومی سیستم نت

فعالیتهای عمومی سیستم نت عبارتند از:

       برنامه ریزی

       اجرا

       کنترل

       ثبت وقایع

       بایگانی

       تجزیه و تحلیل

       ارائه گزارشهای مورد نیاز

 
5. فعالیتهای نگهداری و تعمیرات

فعالیتهای کلی نگهداری و تعمیرات شامل پنج فعالیت اصلی زیر می باشد که عبارتند از:

       تعمیر (Repair)

       تعویض (Change)

       تنظیم (Adjust)

       سرویس (Service)

       تست (Test)

هر یک از فعالیتهای فوق را می توان بطور مختصر بشرح زیر توضیح داد:

تعمیر: عبارت است از انجام فعالیت به منظور تشخیص عیب یک قطعه و یا مجموعه، رفع عیب، بازگرداندن آن به شرایط قابل قبول.

فرآیند تعمیر عبارت است از:

       انجام آزمایشهای لازم به منظور تشخیص عیب

       بازکردن یا دمونتاژ مجموعه معیوب از روی تجهیزات

       ترمیم قسمتهای آسیب دیده

       تعویض یک یا چند قسمت از مجموعه معیوب

       انجام تست و آزمایش به منظور حصول اطمینان از سلامت مجدد مجموعه

       نصب و یا مونتاژ مجموعه اصلاح شده روی تجهیزات

تعویض: این نوع فعالیت، به مفهوم جایگزینی مجموعه مستهلک با مجموعه سالم است.

تنظیم: یک فعالیت ساده بدون نیاز به تعمیر یا تعویض قطعه است، تا با ایجاد ارتباط صحیح ما بین قسمتهای داخلی مجموعه و یا ما بین قطعه معیوب با سایر قطعات درگیر، بهترین شرایط را برای کار آن مجموعه، فراهم آورد. بطوریکه مجموعه با حداکثر بازدهی کار کند و احتمال اتفاق افتادن شکست و خرابی در تجهیزات به حداقل برسد. همانند: تنظیم چرخها، تنظیم پمپ انژکتور یا کاربراتور، تنظیم گاز و کلاچ و فرمان، تنظیم چراغها و ... .

 سرویس: منظور از سرویس، فعالیتهای ساده نگهداری هستند که به منظور جلوگیری از بروز نقص در مجموعه های یک دستگاه انجام می پذیرد و شامل فعالیتهای ذیل می باشد:

       شستشو و تمیزکاری

       روغنکاری، تکمیل و یا تعویض روغن

       سفت کردن پیچها

       رنگ کاری جزئی

تست: عبارت است از بازدید، بازرسی و آزمایشهای مورد نیاز به منظور مقایسه و ارزیابی مجموعه با شرایط استاندارد, به منظور پیشگیری از بروز خرابیهای اتفاقی و کاهش فعالیتهای تعمیراتی. این بازدیدها حتماً باید برنامه ریزی شده و بصورت دورهای انجام گیرد.

6. مزایای اجرای سیستم نت

       تحت کنترل درآوردن تجهیزات که این عمل لازمه برنامه ریزی موثر است.

       حفظ و نگهداری تجهیزات

       کاهش حجم تعمیرات

       افزایش کیفیت خدمات

       افزایش ایمنی

       کاهش ضایعات

       ایجاد محیطی مناسب بمنظورگسترش عملیات، خدمات و تجهیزات

       ارائه سیستمهای تهیه اطلاعات فنی و اطلاعات لازم جهت تصمیم گیری

       امکان برنامه ریزی صحیح با دیگر واحدهای سازمان

       افزایش قابلیت اطمینان و آمادگی تجهیزات
7. مشکلات ناشی از عدم وجود و اجرای سیستم نت

       کاهش طول عمر تجهیزات

       توقفات پی در پی عملیات و یا تولید

       افزایش حجم تعمیرات

       نزول کیفیت خروجی های فعالیتهای نت

       کاهش قابلیت اطمینان

       کاهش ایمنی

       افزایش هزینه ها

       افزایش زمان اجرای فعالیتهای نت (اداری و کارگاهی)